Наши менеджеры работают c Пн по Сб с 9:00 до 21:00.
В современной промышленности применяется много автоматизированных способов обработки материалов, один из самых точных – лазерная резка металла. В основе лазерной технологической установки может быть твердотельный, газовый или волоконный лазер.
Метод резки лазером позволяет обрабатывать заготовки самой сложной формы, как плоские, так и объемные. Минимальная толщина металлических листов составляет 0,2 мм. Максимум разный для различных материалов: 30 мм для стали, для сплавов алюминия и нержавеющей стали - 25 мм, латунь – 12 мм; медь до 15 миллиметров. Чем ниже теплопроводность материала, тем легче его разрезать лазером.
Лазерная резка металла уверенно вытесняет другие виды металлообработки. Но хотя этот метод резки имеет множество преимуществ, из-за высокой стоимости оборудования он дороже традиционных. Применять его следует в тех случаях, когда решающими являются скорость и качество резки.
Главное «действующее лицо» в лазерной резке металла — концентрированный луч света. Интенсивность свечения, длину волны и другие параметры можно подбирать очень гибко. Энергия выделяется благодаря тому или иному внешнему фактору. При накачке вещество начинает испускать волны с заданными характеристиками. Независимо от того, какой вид источника энергии и рабочего тела использован, физическая природа всегда одинакова. Выброс фотонов происходит при соударении атома с другим фотоном. Непосредственное воздействие на материал обеспечено высокой температурой в точке контакта. Под влиянием лазерного луча заготовки разогреваются локально, а потом материал начинает плавиться и испаряться.
Испускаемый лазерным аппаратом поток энергии нагревает поверхность, и вскоре начинается её плавление. Такой метод нашёл широкое применение в машиностроении и металлообработке.
Специфика лазерной резки часто состоит в подаче газа:
Их применение обеспечивает уход расплавленного вещества из рабочей зоны. На прилегающих участках нагрев уменьшается, что снижает риск деформации. Технологи особенно ценят кислород, который помогает нарастить скорость и увеличить допустимый размер деталей. Кислородно-лазерная методика особенно дешёвая, и её часто используют, когда строго выдерживать параметры не нужно. Добавление азота в рабочую камеру позволяет добиться более высокого качества. Кроме того, кислород не подходит для работы с нержавеющей сталью — она будет слишком сильно выгорать. Азот более универсален, однако работать с титаном приходится в атмосфере аргона.
В технологическом процессе используется сложное высокопроизводительное оборудование. Необходимо уметь применить его правильно, и только подготовленные специалисты справятся с подобной задачей. Между тем, резка может сильно отличаться в зависимости от того, какой металл собираются обрабатывать, различия могут быть и по другим причинам.
В любых лазерных установках, независимо от их конкретной разновидности, есть 3 базовых элемента. Помимо активного источника излучения, это модуль накачки энергией, инициирующий выброс луча, а также усилитель импульса.
Резка лазером позволяет:
Довольно широко распространены режущие газовые лазеры. В них содержится или чистая углекислота, или её сочетание с инертными газами — азотом и гелием. В ходе прокачки через трубку рабочее тело подвергается воздействию электрических разрядов. Особой мощностью отличаются газодинамические аппараты, используемые на крупных производствах. В них углекислота прогревается до высоких температур с помощью вспомогательного лазера.
Вид рабочего тела определяет самые предпочтительные манипуляции. К примеру, особенности углекислотной техники позволяют не только резать, но и сваривать различные вещества, и даже наносить гравировку. Волоконные системы неплохо кроят цветной металл, однако для неметаллических изделий их применять нельзя.
Процессом фасонной резки управляет компьютер. Именно он в соответствии с чертежом по заданной траектории направляет высокомощный лазер на металлическую заготовку, которая находится на координатном столе.
Под воздействием сфокусированного луча толщиной несколько микрометров, но обладающего большой энергией, металл в точках контакта плавится, а затем испаряется. Прилегающие к разрезу участки тоже нагреваются, но остаются неповрежденными.
При этом независимо от толщины материала, края разреза получаются идеально ровными, без заусенцев или наплывов. Поэтому дополнительная механическая обработка детали не требуется.
Испарения из рабочей зоны удаляют при помощи кислородной продувки (для черного металла) либо струей воздуха или азота (для заготовок из нержавеющей стали, алюминия и латуни).
С самого начала стоит подчеркнуть, что из-за высокого расхода энергии прорезать крупные детали и заготовки невозможно. Обычно ограничиваются слоем несколько мм, а если толщина больше, приходится применять иные методы. Но есть также важные характеристики применяемого оборудования, которые прямо влияют на ход обработки.
Уровень поляризации — это ключевой параметр, определяющий качество резки. Чаще поляризация достигает 90%, чего вполне хватает на практике. Диаметр фокусировки определяет ширину прорезаемого участка. Варьировать его можно за счёт корректировки фокусного расстояния линзы. Также стоит обратить внимание на фокусное положение, задающее:
Мощность прибора подбирается под тип обработки, под вид металла и его толщину. Важен также рабочий режим. Непрерывное воздействие помогает резать по типовым контурам. Проходить отверстия либо добиться точности манипуляций лучше всего импульсной установкой, работающей на низкой частоте.
Скорость резки должна соответствовать мощности аппарата. Если работают слишком быстро или медленно, шероховатость почти неизбежна. Качественной считается работа точная, с минимальной шероховатостью, с прямыми стенками. На конечный итог влияют габариты деталей, правильность настройки аппаратов и разработанный макет. Если исполнять технические требования, можно снизить отклонения до 0,01 см. Высокоуглеродистые сплавы обычно раскраивают с добавкой кислорода, чтобы сэкономить время. Нержавеющий металл и оцинковку режут практически всегда в атмосфере азота при высоком давлении. Наконец, цветные металлы требуют повышенной мощности, которую может дать твердотельная техника.
Современная технология лазерной резки позволяет выбирать станки, имеющие разный принцип действия. Углекислотные модели нуждаются во вспомогательном инертном газе или воздухе. Соответственно, понадобятся баллоны и системы подачи. Такая техника отличается хрупкостью и нормально действует только при условии точного позиционирования. Волоконные модели идеально справляются с:
Мощность источника энергии следует подбирать под толщину металла и желаемую скорость прореза. Самый простой вариант — станок с открытой станиной, не имеющий вспомогательной оснастки. Более практичны модели с кабиной, предотвращающей воздействие на оператора. Высокую производительность обеспечат сменные столы. Модели с труборезами обработают как лист, так и профиль. На крупных предприятиях используют кран-балки, консольные краны, вакуумные траверсы.
Наше предприятие — один из лидеров в отрасли. Правильно подобранные технологические карты исключают переплату и возникновение технических проблем. Лазерная резка металла выполняется на современном первоклассном оборудовании. Квалификация персонала постоянно повышается. Стабильные заказчики могут получать самые выгодные условия. Материал используем максимально продуктивно. Сроки выполнения заданий минимальны, выполняем проекты любой сложности.Если Вас заинтересовала эта услуга воспользуйтесь специальной формой на сайте для уточнения ее стоимости.
